含钴钻头就是含有化学元素 钴Co 钻头原材料中,加入钴的目的是提高钻头的抗高温,抗研磨的特性,从而使钻孔达到目的。 实际操作上,一般用于加工不锈钢,铜,铝制品。这些产品的都有high tensile特性,也就是可塑性差。这些材料钻孔过程中,排出的削都依附在钻头上,为了解决这个问题,后人就发明了含钴钻,群钻等等。就像2个紧紧握住的手,非要用力拽开的话,就得在分离处,不断的扣,磨。这样,高温就产生啦。 普通钻头一遇高温,急速膨胀,钻柄部不断施加的扭力就让钻头本身断掉,或者钻尖翻遍不能用。 简单一句话,含钴钻就是加入了化学元素钴,用来切削高研磨,容易产生高温金属的高速钢钻头。 中心钻折断的原因及预防的方法 a. 工件端面留有凸头。 由于在加工端面时,车刀中心没有对准,或高或低,造成端面中心留有少许凸头。中心钻进入端面时,钻芯尖顶在凸头上,稍有偏斜,中心钻头就会折断。 在加工端面时,车刀的安装高度一定要与工件的旋转中心一致,车削端面时,决不能在工件中心留下一点点的凸面,如果用的是45°刀,还可在工件中心处车上一个小坑,就更利于中心钻的定位。 b.中心钻的中心与工件的中心有偏差。 这个原因主要是车床尾座中心与主轴中心不一致造成的。 在进行钻中心孔加工工序时,首先要确定一下尾座与主轴的中心位置是不是准确,如是左右的偏差,可直接调整尾座。调整方法是:尾座两边各有一个调整螺丝,用板手旋转调整螺丝,直至尾座中心与主轴中心重合。如果是尾座偏低,就需要将尾座拆开,在尾座中间层内垫入厚薄不同的薄片;如果是尾座偏高,就要铲刮尾座。(-好不要去动车头箱)。 c. 没有加润滑液。 在钻中心孔时,没有加润滑液,会造成切屑在中心孔内排泄不畅,卡住中心钻,造成折断。因此,在钻中心孔时,要适当加一些水性或油性的润滑液,这不但可顺利排屑,还可增加中心孔的光洁度。 d. 切削用量选择不当。 切削用量选择不当,也会造成中心钻的折断。大家知道,中心钻一般都比较小,小的轴类只要用到Φ2mm的中心钻。这么小的直径,即使用1000转的转速,其切削速度也只有6.28米/分。再说,一般钻中心孔都是用手摇尾轴进刀,由于手摇时想图快一点,进刀量一快,又不均匀,更容易折断。因此,在钻中心孔时,切削速度也不能太慢,进刀速度千万不能快,进刀速度要均匀,手上一定要有数,加上一定的冷却润滑液,在钻到要求尺寸后,原地不动停上1~2秒钟,等中心孔圆顺后再退出,这样加工的中心孔一定会很漂亮 e.中心钻本身的质量问题 在机加工时,一定要选择质量好的中心钻,这样不仅能加工出来的产品美观,而且可以很大的提高生产效率。 轧沟磨背工艺原理 采用轧沟磨背工艺轧沟时,可仍采用原有四辊轧机,只是两个刃背扇形板的截形有所变化,即没有刃带槽。此时,两个刃背扇形板的作用只是固定钻头截形,调整刃背充起量。两种轧制工艺的四辊轧机孔型示意如下图。由图可见,采用轧沟磨背工艺时,由于刃背扇形板不存在刃带槽,钻头截形简单,因此避免了刃带处裂纹的产生。 引起裂纹的原因如下:轧沟轧背时,由于不同规格的钻头刃带尺寸各不相同,因此刃背扇形板上刃带槽的宽度和深度也不同,通常宽度为0.45~0.95mm,深度为0.55~1.15mm。进行热轧时,钻头坯件在扇形板的滚压作用下,加热到临近熔化状态沿轧机孔型流动、延伸,流入刃带槽内的金属便形成钻头刃带。但狭窄的刃带槽使金属不易顺利流动,因而容易产生刃带缺陷。特别是当坯体冷却时,窄而高的刃带处于钻头坯体的边缘,冷却速度快,易产生应力集中。由于受材料、加热温度、时间和速度、扇形板加工精度等的影响,极易在刃带处产生裂纹。而采用轧沟磨背工艺轧沟时,轧机孔型简单, 结构合理,符合金属流动特性,因此可避免上述现象的发生;同时由于刃带单独成形,也极大地降低了四辊轧机的调整难度,提高了钻芯对称度(麻花钻重要检查项目之一)的精度。 规格(mm)f3f4.2f5f6f6.8f8.5f9f10加工方法轧裂率(%)轧沟轧背930122015271840轧沟磨背02010203采用新工艺轧沟后的钻头坯体经热处理、精磨外圆等工序,然后在专用磨床上磨出刃背。这一工艺过程也可提高钻头工作部分的径向圆跳动精度(也是麻花钻重要检查项目之一)。